Digital TV Forums - БЪЛГАРСКИЯТ ФОРУМ ЗА ЦИФРОВА ТЕЛЕВИЗИЯ - TRIAX

Фабрика Triax была организована в 1949 году. Сначала это был кузнечный цех. В 1954 году кузница была перепрофилирована в цех по производству эфирных антенн. В это время в Дании вещал единственный эфирный канал, а прием немецких каналов, очень популярных у местного населения, требовал более мощных и узконаправленных антенн. Производство именно таких антенн и организовал владелец фабрики г-н Джеппесен. Со временем была прикуплена фабрика, выпускающая мачтовые усилители и фильтры, затем добавился выпуск других электронных устройств, а в 1986 году фирма начала продавать оборудование для спутникового телевидения. За это время фирма распространила свою активность практически на всю Европу, Ближний Восток и США.
В 1986 году фирма вошла в состав холдинга Micro Matic Group, объединяющего 4 независимых компании. Это обеспечило финансовую базу для крупных инвестиций в расширение и модернизацию производства. Так, в 1998 году Triax скупил подразделение фирмы Fuba, выпускающее бытовую электронику (остальная часть перешла к General Instruments). А в этом году фирма активно занималась модернизацией производственного процесса и автоматизировала большую часть этапов производства.
На сегодняшний день Triax представляет собой группу из 4-х юридически независимых компаний, расположенных в Дании, Великобритании, Германии и Франции
Старейшей и самой крупной из них является датская компания Triax A/S DK. Основными направлениями ее деятельности являются разработка и выпуск эфирных и спутниковых антенн, электронных устройств для приема и распределения телевизионных сигналов, а также элементы силовых цепей и шкафы для размещения электронного оборудования.
На фабрике налажен максимально автоматизированный процесс производства, гарантирующий высокую повторяемость параметров выпускаемых изделий.
Так, например, производство спутниковых антенн требует участия всего двух человек, которые программируют работу автоматов и затем контролируют процесс по диаграммам, формируемым на экране компьютера. Часть автоматов и автоматических конвейеров сконструирована в лабораториях Triax, другая часть закуплена у ведущих фирм, специализирующихся на выпуске робототехники. Необходимые мониторинговые программы тоже разрабатываются программистами фирмы.
Процесс производства антенн включает довольно много этапов. Сперва из листовой стали (алюминия), которая подается на конвейер в виде рулонов, вырезается заготовка. Потом эта заготовка поступает к автомату, который центрирует ее и отправляет под пресс. Следующий автомат переносит готовое зеркало к станку, просверливающему дыры для установки держателя конвертора. Держатели с отверстиями с прохода кабеля и отвода воды изготавливаются на отдельном, полностью автоматизированном конвейере. Готовые детали поступают в красильный цех. Там они моются, сушатся и покрываются стойким красящим порошком, сохраняющимся под воздействием атмосферных осадков и даже при сильных механических деформациях. Последний этап — нанесение логотипа. Он тоже полностью автоматизирован. Для хранения трафаретов различных логотипов на фабрике отведена отдельная комната. Там можно видеть логотипы ряда известных фирм — Nokia, Philips, Pace и т.д. Эти фирмы размещают на фабрике заказы на производство "тарелок", с тем чтобы продавать их под своей торговой маркой. Есть на фабрике и логотипы нескольких платных спутниковых пакетов. Напомним, что антенны для аналоговых комплектов НТВ-Плюс тоже были заказаны фирме Triax. Не полностью автоматизирован только процесс окончательной сборки и упаковки "тарелок". Упаковочная тара индивидуально сконструирована под определенный заказ, в соответствии с которым заказчику отправляется либо одна антенна, либо целый комплект для спутникового приема. В дальние точки (например Россию) антенны отправляются в несобранном виде, что позволяет паковать их гораздо более компактно и экономить на транспортных расходах. На каждой коробке можно увидеть подробную информацию об упакованном внутри оборудовании, о заказе и об адресате. Это практически исключает путаницу при поставках
Фабрика производит около 240 000 спутниковых офсетных антенн в месяц.
Процесс производства электронного оборудования — усилителей, мультисвитчеров, головных станций и т.д — требует больше работников. Сборка плат происходит на автоматизированном конвейере, который был сконструирован в лаборатории Triax. Процесс установки элементов можно наблюдать на экране монитора. Единственное, что не доверяется автомату, — это установка катушек. Более того, никому не доверяется и их производство — это единственный тип компонентов, производимый прямо на заводе. Видимо, параметры катушек очень легко нарушить. Расход всех комплектующих учитывается в базе данных компьютера. Это позволяет вести статистику для прогнозирования будущих потребностей. Тестирование и окончательная сборка электронных устройств производится вручную. Они тоже включают несколько этапов и операций, которые производятся одним и тем же человеком. Такой подход гарантирует персональную ответственность работника за качество проходящей через его руки продукции. Кроме того, он делает работу сборщиков менее монотонной. Каждая группа имеет план работы на перспективу и может планировать распределение загрузки, создавая заделы продукции того или иного типа. На складе предусмотрено специальное место для хранения таких изделий.
Вся продукция компании Triax A/S DK соответствует сертификату ISO 9001. Этот сертификат подтверждает, что процессы разработки, производства, инсталляции и обслуживания устройств проводятся компанией в соответствии с международными нормами качества. Соответствие требованиям стандарта дважды в год проверяется независимой комиссией.
Важной областью работы компании является разработка и тестирование моделей. Каждая новая модель проходит всестороннее тщательное тестирование. Для экспериментального определения электрических параметров новых антенн компания имеет собственную передающую систему с очень стабильным уровнем сигнала. Для правильного определения коэффициента усиления антенны из спектра, полученного на ее выходе, удаляются все составляющие отраженных сигналов. Для этого спектр подвергается прямому преобразованию Фурье, который переводит его из частотной системы координат во временную, а затем обратному преобразованию.
Не менее тщательно проверяются и механические свойства новых моделей. Сперва проверяется надежность всех креплений, к которым прикладывается нагрузка, оговоренная стандартом. Затем изделие помещается в виброкамеру, где подвергается 100 000 вибраций с частотой, являющейся для данной конструкции резонансной. Устойчивость к температурным колебаниям проверяется в термокамере, обеспечивающей изменение температур от -500 С до +500 С.
Устойчивость к ветровым нагрузкам тестируется в специальном туннеле при скорости "ветра" до 42 м/с.
Все пластиковые части нового изделия для проверки на устойчивость к ультрафиолету помещаются в УФО-камеру с регулируемой мощностью излучения. И, наконец, упакованное изделие помещается на специальную тестовую платформу, имитирующую условия перевозки.
Это те обязательные этапы тестирования, которые проходят все прототипы антенн. Однако с началом выпуска наблюдение за моделью не заканчивается. Крыша помещения, в котором находятся тестовые лаборатории Triax, вся заставлена антеннами, преимущественно спутниковыми, за которыми ведется длительное наблюдение, позволяющее оценить влияние времени, природных факторов и небрежного отношения. Некоторые из них сознательно подвергаются разным деформациям и порче защитного покрытия. Надо отметить, что среди наблюдаемых антенн немало моделей, выпускаемых конкурентами Triax, за достижениями которых в компании внимательно следят.
Итак, сегодня Triax — компания с хорошо налаженным современным производством, прекрасной тестовой базой. Штат квалифицированных инженеров компании разрабатывает продукцию, соответствующую мировым стандартам, и обслуживает собственные нужды завода по модернизации производственного оборудования